[CYODE] Bumper fürs iPhone 5 und iPhone 5s im Store erhältlich

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Unser Store bekam Zuwachs. Ab sofort könnt ihr dort nämlich nun auch die schlichten Bumper fürs iPhone 5 und iPhone 5s – bisher in den Farben Anthrazit, Yellow und Deep Red – bestellen. Damit vereint ihr optimalen Schutz und schlichtes Design, wodurch euer iPhone auch weiterhin im Mittelpunkt steht. Da ein Bumper lediglich am Rand des Smartphones sitzt und die Rückseite weiterhin unbedeckt bleibt, ist ein optimaler Halt unverzichtbar. Wir produzieren all unser Smartphonezubehör aus dem formbeständigen und farbechten Material Polyamid, wodurch ihr euch immer sicher sein könnt, dass weder unsere Bumper noch unsere Schalen ausleiern oder verblassen.

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Ab sofort habt ihr also die Wahl, ob ihr mit unseren Bumpern lieber euer Telefon selbst oder ein ausgefallenes Smartphonecover in den Vordergrund stellen möchtet, denn die auffällig gearbeiteten Cover bleiben mit Sicherheit von niemandem unbemerkt. Momentan arbeiten wir am Store, um euch noch weitere Farben anbieten zu können. So viel  können wir euch schon vorab verraten: Die Farbe blau steht einem weißen Smartphone wirklich ganz hervorragend.

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Ihr seid neugierig? Dann schaut am besten gleich im Store vorbei und individualisiert euch einen Bumper oder eines unserer beliebten Smartphonecover.

[News] Opel setzt bei der Fertigung auf Montagewerkzeuge aus dem 3D-Drucker

Der 3D-Druck erobert seit einigen Jahren die Industrie und Haushalte der Welt und nun macht sich auch Opel die Vorteile dieser Fertigungsweise für das eigene Unternehmen zunutze. Der Automobilhersteller setzt seit einiger Zeit auf schnell herstellbare Montagehilfen aus dem 3-Drucker. Diese werden von einem sechsköpfigen Team unter der Leitung von Sascha Holl in Rüsselsheim gedruckt und europaweit bei der Fertigung genutzt.  Der Leiter des Teams sieht das große Potenzial dieser Fertigungsweise und prognostiziert eine signifikante Erweiterung der Einsatzgebiete.

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Die gedruckten Montagehilfen kamen zum ersten Mal bei der Produktion des Opel ADAM und Opel ADAM ROCKS im Eisenacher Werk des Automobilherstellers zum Einsatz. Dort nutzt man mittlerweile rund 40 per 3D-Drucker gefertigte Montagehilfen und -lehren beim Automobilbau. Eine Montagelehre eine vorgefestigte Form um zum Beispiel den Fahrzeugschriftzug an den hinteren Seitenscheiben anzubringen. Auch beim Einführen der Windschutzscheibe kommt nun ein Werkzeug aus dem 3D-Drucker zum Einsatz, das bei der exakten Ausrichtung der Scheibe helfen soll.

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Bisher hat auch das sechsköpfige Team bei der Größe der herstellbaren Teile mit den Grenzen der Technologie zu kämpfen, doch dank kleiner Tricks überwinden sie auch dieses Hindernis. Durch eine ausgearbeitete Verbindungstechnik lassen sich auch mehrere kleine Teile zu einem großen Werkstück verarbeiten. Somit ist trotz der Stückelung die Fertigung größerer Teile möglich. Mit diesem Verfahren ist es möglich, auch Montagehilfen für den Seitenschweller oder den Heckspoiler des ADAM ROCKS herzustellen.

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Die Montagehilfen zeichnen sich besonders durch die mit ihnen verbundene Flexibilität aus. Sie sind nach rund acht Stunden verfügbar und circa 70 Prozent leichter. Außerdem lassen sie sich mechanisch und chemisch noch weiter bearbeiten und auf einfache Weise an die Montagesituation und den Fertigungsmechaniker anpassen. Auch in der Produktion weiterer Fahrzeuge will das Automobilunternehmen fortan von den Vorteilen dieser Produktionsform profitieren.

„Das 3D-Druckverfahren ermöglicht es uns, jede erdenkliche Form und Kontur herzustellen, wir müssen hier keine Einschränkungen wie bei der konventionellen Fertigungs-technik hinnehmen.“ – Sascha Holl

[News] James Novak treibt den Fahrradkult auf einen neuen Höhepunkt

Besonders leichte Fahrradrahmen aus Carbon sind heute keine Seltenheit mehr. Der Industriedesigner, Student und Forscher James Novak treibt den Fahrradkult auf einen neuen Höhepunkt. Ihm gelang etwas, was selbst erfahrene 3D-Druck-Fans staunend zurücklässt: James Novak schuf den ersten Fahrradrahmen aus dem 3D-Drucker.

Foto: i.materialise
Foto: i.materialise

Die Idee zur Erstellung eines 3D-gedruckten Fahrradrahmen kam dem Industriedesigner erst, während er sich mit der Thematik beschäftigte. Eigentliches Ziel war nämlich die Entwicklung von Sportartikeln. Der Fahrradrahmen war in diesem Prozess vielmehr ein Experiment, welche Möglichkeiten der 3D-Druck bietet. Natürlich wurde dem Designer auf diese Art und Weise auch bewusst, wo die Grenzen der Technologie liegen.

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Foto: i.materialise

Insgesamt investierte der Australier circa 150 Arbeitsstunden in die Erstellung des Rahmes, den er zunächst mithilfe der Modellierungssoftware SolidWorks fertigte. Umgesetzt und produziert wurde der Rahmen schließlich über die Online-3D-Druckerei i.materialise. Er besteht aus einem, strapazierbaren, lackierbaren Harz, wodurch er nur wenige Gramm wiegt. Der ausgefallene Rahmen wird zukünftig sicherlich kein Massenprodukt werden, doch sofern die Zeit es zulässt, möchte James Novak einige Exemplare auf seiner geplanten Seite edditive.com anbieten. Momentan ist die allerdings noch nicht in Betrieb.

“A lot of great ideas for the future have come from my experimentation so far, and I’m planning to launch a website selling some of these once I get through my studies. The site will be called edditive.com and will hopefully feature the final resolved fixie frame for sale in the future.” – James Novak 

Weitere Informationen findet ihr auf i.materialise.

[Verfahren] Stereolithographie (SLA)

Kegelmann Technik, das Unternehmen hinter der Marke CYODE, startete vor mittlerweile 25 Jahren als Einmannunternehmen mit einer der ersten Stereolithographieanlagen Europas. Erfunden wurde diese Fertigungsweise Mitte der 80er Jahre von Chuck Hull. Ab dem Jahr 1986 vermarktete er die Stereolithographie mit seinem Unternehmen 3D Systems Inc. Ab da eroberte diese Fertigungsweise die Welt.

Die Stereolithographie ist das erste „3D-Druckverfahren“ und gilt somit als Urmutter des Rapid Prototyping und wird auch im Allgemeinen so bezeichnet. Dieses Verfahren beruht auf der Photopolymerisation. Ein Photopolymer ist ein flüssiger Kunststoff, der durch einen Laser verfestigt wird, wodurch schichtweise  das am Computer erstellte Modell entsteht. Das klingt zwar ziemlich kompliziert, lässt sich jedoch recht einfach erläutern.

Das Stereolithographieverfahren ist wie bereits erwähnt ein Schichtbauverfahren. Dabei wird dicht unter der Oberfläche auf einer Bauplattform in einem Bad aus flüssigem Photopolymer ein Querschnitt der endgültigen Form mittels eines Lasers ausgehärtet. Für die Aushärtung der nächsten Schicht senkt sich die Basis wieder um den Beitrag der ausgehärteten Lagenstärke ab. Beträgt diese beispielsweise 0,5mm, senkt sich die Bauplattform exakt um diese Stärke ab. Dieser Prozess wiederholt sich schließlich, bis auf diese Weise das fertige dreidimensionale Objekt entstanden ist. Da die umgebende Flüssigkeit die Struktur abstützt, bedarf in der Regel es keines inhärenten Trägermaterials. Trotzdem ist es zum Beispiel bei großen Überhängen notwendig, Trägerstrukturen zu erstellen, damit das Material nicht wegschwimmt. Da diese aus dem gleichen Material bestehen, müssen sie in der Nachbearbeitung mechanisch durch Abbrechen oder das Abknipsen mit einer Zange entfernt werden.

Das Stereolithographieverfahren zeichnet sich insbesondere durch den Kostenfaktor aus. Bei diesem Fertigungsprozess entstehen glatte und dichte Oberflächenstrukturen. Man spricht auch von einer einstufigen Fertigung. Dadurch ist eine mechanische Nachbearbeitung nicht zwingend erforderlich. Gleichzeitig entstehen kaum Abfälle und das Werkstück kann zudem auch als Urmodell genutzt werden.

Die ersten Schritte – die ersten Fragezeichen

Hey, ich bin Sebastian. Ich habe mich bereiterklärt, mich dem 3D-Druck zu stellen. Ich hab keine Ahnung, worauf ich mich wirklich einlasse, obwohl ich in den letzten Tagen schon einen kleinen Vorgeschmack bekam. Die Erstellung der Daten wird wohl meine geringere Herausforderung sein, was die praktische Arbeit angeht, lasse ich mich hingegen überraschen. Weil ich richtig Bock auf das Thema habe, habe ich mich dazu entschlossen, mir einen eigenen Drucker anzuschaffen. Und ihr kennt ja das versteckte Motto dieser Rubrik: „Find dich selbst zurecht“. Das dauert halt ein bisschen, wenn man vorher nicht wusste, worauf man sich einlässt.

Momentan bin ich also auf der Suche nach meinem ersten eigenen Drucker. Eigentlich dachte ich, dass dieser Punkt relativ schnell abgehakt wäre, indem ich mir ein Gerät von 3D-Systems kaufe. Als erstes fiel der Gedanke auf den Cube 3. 3D-Systems wirbt regelmäßig mit der einfachen Handhabung des Cubes, was für mich als absoluten Einsteiger ohne Frage ein Pluspunkt ist. Außerdem ist das Design in meinen Augen ein absoluter Hingucker.

Und dann kam es – das Aber. Obwohl der Cube im Gegensatz zu anderen Druckern scheinbar relativ fein druckt – die minimale Schichtstärke beträgt 70 Mikron – und sogar zweifarbige Objekte erstellen kann, stellt sich mir die Frage nach dem Material. PLA und ABS sind ja gut und schön, aber ich glaube, ich will auch mit anderen Looks spielen. Natürlich ist mir klar, dass ich auch hier gewissen Einschränkungen unterliege, aber ich möchte mich einfach von vornherein nicht so stark in der Materialauswahl begrenzen. Also heißt es für mich nun erst einmal weitersuchen – nach einem Gerät, das nicht als Bausatz daherkommt und durch einfache Bedienbarkeit sowie Materialvielfalt überzeugt. Ich werde euch auf jeden Fall auf dem Laufenden halten und falls ihr Tipps habt, immer her damit!

Bis zum nächsten Mal,
Sebastian

[Verfahren] Schmelzschichtung

Der 3D-Druck zeichnet sich durch eine unbeschreibliche Vielfalt aus – nicht nur bei den daraus resultierenden Möglichkeiten, sondern auch bei den Herstellungsverfahren der Objekte. Ein besonders schnelles, günstiges und verbreitetes Verfahren ist das Fused Deposition Modelling (FDM), das zu den additiven Fertigungstechniken gehört. Wie die deutsche Bezeichnung Schmelzschichtung bereits vermuten lässt, läuft hier nichts ohne Temperatur. Ein aufgerolltes, thermoplastisches Filament, meist ABS oder PLA, wird abgespult, geschmolzen und mittels einer Düse aufgetragen. Der Auftrag des geschmolzenen Filaments erfolgt Schicht für Schicht durch horizontale und vertikale Bewegungsabläufe, wodurch ein dreidimensionales Objekt entsteht.

Da das geschmolzene und verarbeitete Filament nach dem Auftragen natürlich noch eine gewisse Zeit zum Abkühlen und Aushärten benötigt, besteht die Gefahr, dass die Objekte in sich zusammenfallen oder sich Überhänge einfach verformen. Um das zu verhindern, stützt man das Objekt beim Druck mit sogenannten Stützstrukturen ab. Die Geräte der etwas günstigeren Klasse besitzen lediglich einen Druckkopf und drucken das Objekt sowie die Stützstrukturen dem selben Material. Die Strukturen müssen dann abgebrochen, abgeschliffen oder abgeknipst werden. Geräte der gehobenen Preisklasse besitzen hingegen zwei Druckköpfe. Ein Druckkopf verarbeitet das Filament, aus dem das Objekt besteht, während der andere Druckkopf das Stützmaterial verarbeitet. Dies lässt sich dann entweder durch Wasser oder ein basisches Bad auswaschen.

Die fertigen Objekte sind nicht unbedingt hitzebeständig, darüber hinaus zeichnen sie sich jedoch durch eine hohe Belastbarkeit aus. Doch das Aussehen der Oberfläche kann manchmal als störend empfunden werden, denn obwohl die einzelnen Schichten sehr fein sind, entsteht trotzdem häufig eine deutlich sichtbare Maserung.

Wie bereits aufgefallen sein dürfte, erinnert das Fused Deposition Modelling ein wenig an den Umgang mit einer Heißklebepistole. Das ist kein Zufall, denn als Stratasys-Mitbegründer Scott Crump das Verfahren vor über 20 Jahren entwickelte, hatte er exakt dieses Prinzip vor Augen. Mittlerweile wurde dieses Verfahren mehrfach adaptiert und ist auch unter der Bezeichnung Fused Filament Fabrication (FFF)  bekannt.

Heute lassen sich übrigens auch andere Stoffe wie Modellierwachs oder Schokolade verarbeiten. Doch es ist noch weitaus mehr möglich. Stoffe wie Holz, Keramik oder Metall können in Pulverform zum Beispiel durch einen thermoplastischen Verbundstoff verarbeitet werden, wodurch die Gestaltung der Objekte immer vielfältiger wird.

[Umwelt] Plastic Bank nimmt den Kampf gegen den Plastikmüll auf

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Bild © plasticbank.org

Plastikmüll ist eine Bedrohung der Umwelt, die sich nicht mehr von der Hand weisen lässt. Mittlerweile schwimmen ganze Plastikinseln im Meer und riesige Müllberge türmen sich auf unserer Erde. Ein Ansatz zur Bekämpfung dieser Verschmutzung ist der Einsatz von Bio-Plastik. Das kanadische Start-up-Unternehmen Plastic Bank denkt jedoch noch einen Schritt weiter. Die Gründer Shaun Frankson und David Katz wollen die Welt von diesem Problem befreien, indem sie den bestehenden Plastikmüll als Grundlage für neue Produkte aufbereiten. [Umwelt] Plastic Bank nimmt den Kampf gegen den Plastikmüll auf weiterlesen

[Lesenswert] C. Warnier, D. Verbruggen – Dinge drucken: Wie 3D-Drucken das Design verändert

Von Claire Warnier, Dries Verbruggen aus Dinge drucken – Wie 3D-Drucken das Design verändert. Copyright: Gestalten 2014
Von Claire Warnier, Dries Verbruggen aus Dinge drucken – Wie 3D-Drucken das Design verändert. Copyright: Gestalten 2014

Format | Umfang: Hardcover | 256 Seiten.
Verlag: Gestalten Verlag.
Erscheinungstermin: April 2014.

ISBN: 978-3-89955-529-5
Preis: € (D) 39,90

Direkt bestellen: Amazon | Verlag
Hier geht’s lang zur Leseprobe.

Während die einen noch diskutieren, ob wir uns nun dank des 3D-Drucks mitten in einer technischen Revolution befinden oder der Traum davon gerade platzt wie eine Seifenblase, beschäftigen sich andere mit der Frage, was durch den 3D-Druck eigentlich alles möglich ist.  So auch Claire Warnier und Dries Verbruggen in Dinge Drucken – Wie 3D-Drucken das Design verändert [Lesenswert] C. Warnier, D. Verbruggen – Dinge drucken: Wie 3D-Drucken das Design verändert weiterlesen

[News] Makerbot patentiert Entwicklungen der Community

PrintDer 3D-Drucker-Hersteller Makerbot brachte unlängst mit einem Patentantrag die 3D-Druck-Community gegen sich auf. Die Idee hinter diesem Patentantrag stammt nämlich nicht von Makerbot selbst, sondern von Mitgliedern der Community. Diese wehren sich jedoch nun gegen die Sicherung der Rechte durch das Unternehmen. [News] Makerbot patentiert Entwicklungen der Community weiterlesen

[News] CAD-Spezialist Autodesk kündigt eigenen 3D-Drucker an

Autodesk ist bisher als erstklassiger Softwareanbieter und weltweit führender CAD-Spezialist bekannt. Nun will das Unternehmen aus San Francisco sein Betätigungsfeld erweitern und kündigt eine eigene 3D-Plattform an. Durch Spark, so der Name der offenen Plattform, sollen die Innovationen der Branche weiter und vor allem schneller vorangetrieben werden. [News] CAD-Spezialist Autodesk kündigt eigenen 3D-Drucker an weiterlesen

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