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[Verfahren] Polyjet

Das Polyjet-Verfahren gehört zu den jüngeren Prozessen der additiven Fertigung. Der industrielle Fachbegriff lautet material jetting. Dieses Verfahren wurde im Jahr 2000 von der Firma Objet entwickelt, die im Jahr 2012 mit Stratasys fusionierte. Der Herstellungsprozess zeichnet sich insbesondere durch seine Vielfalt aus: Hochwertige Geräte sind in der Lage, über zehn Farben und Materialien gleichzeitig zu drucken.

Ebenso wie beim Stereolithografieverfahren dient ein flüssiges Photopolymer als Baumaterial. Doch anders als dort entsteht das Objekt nicht in einem Bad oder mittels eines Lasers. Beim Polyjet-Verfahren kommt ein Druckkopf zum Einsatz, der entfernt an einen Tintenstrahldrucker erinnert. Dieser gibt Tröpfchen für Tröpfchen das flüssige Photopolymer ab, das im unmittelbaren Anschluss mittels UV-Licht ausgehärtet wird.

Quelle: Youtube
Polyjet-Druckkopf (Quelle: Youtube)

Dieses High-Definition-Verfahren dient zur Herstellung äußerst realistischer Prototypen. Dabei lassen sich die Materialeigenschaften durch die Verwendung mehrerer Druckköpfe variieren. Das Objekt kann nach der Fertigstellung schließlich starr bis flexibel sein und in seinen Farben von transparent bis schwarz variieren. Das Endergebnis der Prototypenherstellung lässt schließlich das Endprodukt in Aussehen und Haptik erkennen.

Beim Polyjet-Verfahren ist der gebrauch von Stützkonstruktionen unerlässlich. Diese werden mithilfe eines separaten Druckkopfs angebracht. Sobald das Objekt fertig gestellt und und der Druckauftrag abgeschlossen ist, können diese Stützstrukturen mit Wasser abgewaschen werden.

Um euch die unzähligen Möglichkeiten zu veranschaulichen, die dieser Herstellungsprozess bietet, möchten wir euch an dieser Stelle ein sehr informatives Youtube-Video zeigen. Hier könnt ihr euch selbst von den vielfältigen Möglichkeiten überzeugen, die dieses Verfahren bietet.

[Food] Print your Food

Viele Innovationen im Bereich 3D-Druck gehen mittlerweile in der Nachrichtenflut unter, doch sobald es ums Essen geht, werden die meisten hellhörig? Food printing? Ist das wirklich noch etwas Besonderes? Sicherlich nicht, wenn man bedenkt, dass der 3D-Druck wie zum Beispiel bei unserem Bericht über Barillas Pläne häufig nur eine ausgefallenere Produktionsform ist. Doch es gibt sie noch, die außergewöhnlichen Food Prints, die uns noch immer ins Staunen versetzen und das Wasser im Mund zusammenlaufen lassen. Wir stellen euch heute zwei außergewöhnliche Projekte vor:

Ich finde dich zum Anbeißen, Baby …

In Tokyos FabCafé könnt ihr Gummitiere oder in dem Fall -menschen nach eurem Abbild drucken lassen.
In Tokyos FabCafé könnt ihr Gummitiere oder in dem Fall -menschen nach eurem Abbild drucken lassen.

So oder so ähnlich könnte es zukünftig klingen, wenn eurem MiniMe der Kopf abgebissen wird. Als der deutsche Unternehmer Hans Riegel im Jahr 1922 die Gummibärchen erfand, hätte er sich wahrscheinlich nicht träumen lassen, dass seine Süßigkeit einmal einen derartigen Durchbruch erleben würde. Doch nun verpassen japanische 3D-Fans der beliebten Süßigkeit in Tokyos FabCafé noch ein Upgrade. Wer möchte, kann den eigenen Körper vor Ort einscannen lassen. Mithilfe dieses Scans lässt sich eine Negativform drucken, die wiederum mit der süßen Masse gefüllt wird. Die Technik hat also noch keinen Drucker für Gummibären hervorgebracht. Obwohl diese Idee zweifellos ausgefallen ist, fragen wir uns, wer ohne zu Zögern das Ebenbild des Partners oder der Partnerin vernascht.

Mehr zu diesem Thema erfahrt ihr bei 3dprint.com und The Verge.

Druck dir deine Schokolade

Bildschirmfoto
Choc Creator (Quelle: Youtube)

Die Benutzung eines 3D-Druckers ist mittlerweile keine Seltenheit mehr und einige Anwender besitzen bereits einen eigenen Desktopdrucker – häufig sogar selbst gebaut oder weiterentwickelt. Die Szene ist kreativ und stellt sich stets neuen Herausforderungen. Kein Wunder also, dass einige User nun auch eine Alternative zum durchaus kostenintensiven Schokoladen-drucker Choc Creator V2 gefunden haben. Während das Modell vom Hersteller weit über 4000 Euro kostet, gibt es in der Szene bereits durchaus kostengünstige Alternativen – wie zum Beispiel die von Jonathan Keep. Mit ein wenig technischer Raffinesse und etwas Know-how hat er es geschafft, den teuren Choc Creator mit filigranen Ergebnissen ernsthafte Konkurrenz zu machen.

Wir sind gespannt, welche Möglichkeiten sich noch durch den 3D-Druck in der Küche ergeben. Wer weiß, vielleicht gehört ein Drucker in der Küche schon bald zum guten Ton?

[Verfahren] Pastenextrusion

Die Pastenextrusion ist ein simpler, jedoch vielfätiger Prozess, der sehr eng mit der Schmelzschichtung verwandt ist und findet ihren Einsatz vor allem bei experimentellen oder Open-Source-3D-Druckern. Beide Verfahren sind unter dem Begriff material extrusion zusammengefasst, da in beiden Fällen ein Material in einem langen Faden aus einer Düse herausgepresst wird. Da das Material bei der Pastenextrusion kalt oder mäßig warm verarbeitet wird, also anders als zum Beispiel ABS oder PLA nicht geschmolzen wird, ist starke Hitze unnötig. Nach dem Auftrag wird das Material gehärtet oder an der Luft getrocknet.

Dank der Pastenextrusion lassen sich unterschiedlichste Materialien verarbeiten, so zum Beispiel auch Beton oder Zement als Baugrundlage.
Dank der Pastenextrusion lassen sich unterschiedlichste Materialien verarbeiten, so zum Beispiel auch Beton oder Zement als Baugrundlage.

Die Pastenextrusion zeichnet sich dadurch aus, dass dieses Verfahren eine breite Palette von Materialien verarbeiten kann. Die geringen Anforderungen ermöglichen es also, nahezu jeden Grundstoff zu verarbeiten, der sich aus einer Düse pressen lässt. Gebräuchlich sind zum Beispiel Beton, Zement oder Ton.

Einen besonderen Platz nimmt die Pastenextrusion bei der Herstellung von Lebensmitteln ein. Viele Lebensmittelproduzenten nutzen dieses Verfahren bereits oder möchten die Verwendung des 3D-Drucks noch weiter ausweiten. Als Vorreiter in dieser Rolle sieht sich unter anderem der italienische Nudelhersteller Barilla, der bereits seit einiger Zeit auf diesem Gebiet forscht.

Zunächst einmal klingt die Pastenextrusion für viele vielleicht nach zahlreichen spaßigen Experimenten, die zwar deutliche Fortschritte in vielen Lebensbereichen versprechen, jedoch nicht zwingend notwendig sind. Falsch. Forscher sind bereits in der Lage, mithilfe des 3D-Drucks lebendes Gewebe herzustellen. Bei einem Bio-Printer werden in einem polymeren Gel eingeschlossene, lebende Zellen tröpfchenweise abgesetzt. Erhalten diese Zellen die richtigen Wachstumsbedingungen, sollen sie sich selbst in funktionstüchtigen Gewebestrukturen organisieren. Die Fortschritte schreiten rasch voran, doch bis heute ist es experimentell nicht möglich, Organe aus mehreren Geweben zu erstellen. An dieser Entwicklung wird jedoch bereits jetzt deutlich, welches Potenzial in diesem scheinbar simplen Prozess steckt.

[Lesenswert] Andreas Gebhardt – 3D-Drucken: Grundlagen und Anwendungen des Additive Manufacturing (AM)

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Format | Umfang: Fester Einband | 200 Seiten
Verlag: Hanser Fachbuch
Erscheinungstermin: Oktober 2014

ISBN: 978-3-446-43698-5
Preis: € (D) 39,99 *
* inklusive kostenlosem E-Book

Direkt bestellen: Verlag
Hier geht’s lang zur Leseprobe

Andreas Gebhardts Veröffentlichung Generative Fertigungsver-fahren: Additive Manufacturing und 3D Drucken für Prototyping – Tooling – Produktion erschien im letzten Jahr in der vierten, vollkommen überarbeiteten Auflage. Keine Überraschung also, dass auch sein neuer Titel große Erwartungen weckt. Im Oktober 2014 veröffentlichte der Dr.-Ing. im Hanser Fachverlag den Titel 3D-Drucken: Grundlagen und Anwendungen des Additive Manufacturing (AM). Wir haben uns das Buch für euch näher angeschaut.

Obwohl der Titel nur knappe 200 Seiten umfasst, versteckt sich darin geballtes Fachwissen. Bereits auf den ersten Blick wird deutlich, dass der Autor einen bestimmten Wissensstand des Lesers voraussetzt. Daher ist das Fachbuch weniger für Hobbykonstrukteure und Laien geeignet, sondern richtet sich vielmehr an Studenten, Praktiker oder Fortgeschrittene, die sich einen besonderen Einblick in die industrielle Praxis wünschen. Unterstrichen wird dieser Eindruck von der sehr lehrbuchartigen Sprache sowie den zahlreichen Schemata, die immer wieder zur besseren Veranschaulichung eingefügt wurden.

Der Titel gliedert sich insgesamt in fünf größere Themengebiete:

  1. Grundbegriffe, Definitionen und Anwendungen
  2. Schichtbauverfahren
  3. Anwendungen
  4. Additive Manufacturing, Konstruktion und Strategien
  5. Materialien, Entwurf und Qualitätsaspekte für additive Herstellungsverfahren

Jedes Kapitel beginnt mit einer thematischen Einordnung und endet mit einer Schlussfolgerung. Zusätzlich bietet Andreas Gebhardt durch das Besprechen gezielter Fragen eine intensive Zusammenfassung der Materie. Letzteres dürfte besonders für Studenten von großem Interesse sein, da der Frage-Antwort-Teil durchaus an den Klausurstil erinnert. Ein zusätzliches Glossar mit Abkürzungen und Begriffen sorgt dafür, dass beim Lesen keinerlei Verständnisprobleme auftreten. Das im Preis enthaltene E-Book erweist sich in diesem Fall als besonders hilfreich, denn statt bei Verständnisproblemen immer wieder an die richtige Stelle zu blättern, reicht hier ein kurzer Klick, um mögliche Fragen mithilfe des Glossars zu beseitigen. Darüber hinaus bietet es die zahlreichen Schwarz-Weiß-Abbildungen des gedruckten Titels noch einmal in Farbe.

Fazit: 3D-Drucken: Grundlagen und Anwendungen des Additive Manufacturing (AM) ist hervorragend als Lehrbuch oder für Praktiker geeignet. Heimanwender, die sich gerade erst in die Materie einlesen, sollten an dieser Stelle zu leicht verständlicherer Literatur greifen.

[Kickstarter] Prototyping 2.0 – FLUX ist 3D-Drucker und -Scanner in einem und eignet sich auf Wunsch auch zur Lasergravur

Die Crowfunding-Plattform Kickstarter ist oft ein Erfolgsgarant für die Finanzierung innovativer Ideen. Nun sorgt ein taiwanisches Entwicklerteam mit dem All-in-One-Gerät FLUX für viel Aufsehen und übertrifft beim Crowdfunding sogar die eigenen Erwartungen um ein Vielfaches. Die Hersteller versprechen den potenziellen Käufern und Heimanwendern, dass dieses Gerät durch seinen modularen Aufbau alle Anforderungen der Maker-Community erfüllt und den Kauf mehrerer Geräte unnötig macht. Doch was verbirgt sich hinter FLUX, das den Entwicklern bereits rund 38 Tage vor Ablauf der Deadline bei Kickstarter statt der angestrebten 100.000 US-Dollar bereits über die vierfache Summe sicherte?

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Bildquelle: http://flux3dp.com/ Der einfache und modulare Aufbau lässt sich bereits auf Bildern gut erkennen. Die Entwickler setzen vor allem auf den werkzeuglosen Wechsel von Extruder, Scanner, Laser.

Die Gerätehersteller möchten zunächst einmal die Nutzer erreichen, denen ein Desktop-3D-Drucker alleine nicht ausreicht, denn immer häufiger werden die durch einen zusätz-lichen Scanner ergänzt, um Modelle vervielfältigen zu können. Daher ist neben dem Extrudermodul auch ein entsprechendes Scannermodul im Lieferumfang enthalten. Dabei setzen die Hersteller auf eine einfache Anwendung. Während andere 3D-Drucker häufig als komplexer Bausatz erhältlich sind, soll FLUX bereits nach dem Zusammenbau weniger Module einsatzbereit sein. Durch die Verwendung von Magneten zur Befestigung der verschiedenen Einheiten erfolgt der Austausch komplett werkzeuglos.

FLUX kann über Bluetooth oder USB angesprochen werden, wobei Treiber für Windows, Mac OS und Linux erhältlich sind. Außerdem soll mit FLUX Studio eine benutzerfreundliche App geschaffen werden, bei der auch wiederum die einfache Anwendung im Vordergrund steht. Um auch fortgeschrittene Nutzer anzusprechen, bietet die Software außerdem erweiterte Einstellungen.

Die Preise für die Geräte beginnen bei 599 US-Dollar (499 US-Dollar Early Bird Special). Wer zusätzlich das Modul zur Lasergravur erhalten möchte, muss noch einmal weitere 80 US-Dollar zahlen. Zukünftig sollen noch viele Module zur Erweiterung des Druckers folgen und sind bereits in der Entwicklungsphase – darunter unter anderem ein dualer Extruder, ein Keramikextruder und ein Extruder für Lebensmittel. Damit das Projekt noch weiter voranschreitet, sind die Entwickler auch für Drittanbieter offen, die weitere Module anbieten können. Die Auslieferung des Geräts erfolgt im Juli 2015.

Technische Daten:

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[Geschenkidee] Puzzle aus dem 3D-Drucker

Habt ihr als Kinder auch leidenschaftlich gerne Puzzles zusammengesetzt? Dann solltet ihr einen Blick auf die Figuren namens Lock-Nesters von Fleet Howers werfen. Dank seiner innovativen Idee können nun lustige Tierchen als dreidimensionale Kunststoffpuzzles zusammengesetzt werden. Obwohl das 3D-Puzzle zwar selbst keine Neuheit ist, sind derart komplexe und filigrane Projekte aus einem 3D-Drucker hingegen schon neu.

Die Lock-Nesters sind in verschiedenen Größen und unterschiedlichen Schwierigkeitsstufen erhältlich. Die simpelste Figur besteht aus fünf Teilen, während die Figur mit dem höchsten Schwierigkeitsgrad aus stolzen 185 Teilen besteht. Momentan sind fünf Puzzles erhältlich – sie tragen witzige Namen wie Albert, Monika und Heiner – ein sechstes wird bald zur Verfügung stehen. Einige Figuren lassen sich außerdem in einer großen und einer kleinen Version bestellen.

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Die Idee der Lock-Nesters begründet sich in Fleet Howers Faszination für Puzzles sowie einem weitreichenden Interesse an den Möglichkeiten der additiven Fertigung. Trotzdem war der Weg von der ersten Idee bis zum fertigen Produkt lang. Während der erste Prototyp instabil war und nicht zusammenhielt, ließ sich der zweite Prototyp hingegen nicht auseinandernehmen. Nach unzähligen Versuchen wuchs bei Fleet Howers neben der Erfahrung jedoch auch die Intuition. Somit war er immer leichter in der Lage, funktionierende Verbindungen der Teile zu erschaffen. Genau wie die ersten Prototypen, werden die Lock-Nesters noch immer im FDM-Verfahren hergestellt.

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Diese Produktionsmethode bietet dem Designer die entscheidende Möglichkeit zur internationalen Vermarktung, denn so kann er mit dem internationalen Netzwerk 3D Hubs kooperieren. Dieses ermöglicht den Zugriff auf über 8000 Hubs in 140 Ländern. Dahinter verbergen sich die Besitzer von 3D-Druckern, die auf Wunsch gegen Gebühr das bestellte Produkt herstellen. Die Kunden können entscheiden, ob sie das Produkt beim Designer selbst in den angegeben Farben oder bei 3D Hubs in der Wunschfarbe bestellen. Anschließend der Kunde das Puzzle persönlich beim lokalen Hub abholen oder per Post zuschicken lassen. Zukünftig will der Designer seine Angebotspalette außerdem noch vielfältiger und individueller gestalten.

[Verfahren] Selektives Lasersintern

Das selektive Lasersintern wurde von der Industrie lange Zeit hauptsächlich zum Bau von Prototypen und Kleinserien verwendet. Das hat sich mittlerweile jedoch deutlich geändert. Ein gutes Beispiel für die Erweiterung des Anwendungsgebietes sind unsere gedruckten Smartphone Cover. Auch das SLS-Verfahren wird als 3D-Druck bezeichnet, passt aber an dieser Stelle nicht richtig. Treffender ist die Bezeichnung der additiven Fertigung.

Genau wie bei der Stereolithographie erfolgt die Herstellung eines Objekts durch einen Laser. Trotzdem sind beide Verfahren sehr verschieden. Der Grundstoff des selektiven Lasersinterns ist nämlich ein pulverförmiges Material, das mithilfe einer Walze in einer dünnen Schicht auf einer Plattform im Bauraum aufgetragen wird. Der Laser zeichnet schließlich den Querschnitt des Objekts in das Pulver und schmilzt es zu einem festen Material. Sobald dieser Vorgang beendet ist, wird die Plattform minimal abgesenkt. Anschließend wird aus einem Behälter direkt neben der Plattform mithilfe der Walze wieder eine neue Pulverschicht aufgetragen. Dieser Vorgang wiederholt sich so lange, bis das Objekt fertig gelasert wurde. Da sich um die gelaserten Schichten herum stets das Pulver befindet, sind Stützstrukturen bei diesem Prozess vollkommen unnötig. Doch der Prozess bietet noch weitere Vorteile. Das überschüssige Pulver kann nach dem Drucken sehr leicht entfernt und beim nächsten Druckvorgang weitestgehend wiederverwendet werden.

Außerdem erweist sich das selektive Lasersintern als zuverlässige Herstellungsmethode, die sich neben der Schnelligkeit und Vielfalt besonders durch hochwertige Druckergebnisse auszeichnet. Während sich die Anwender zum Beispiel bei der Schmelzschichtung häufig mit sichtbaren Schichten und Fäden herumärgern, sind die Ergebnisse des selektiven Lasersinterns meist sehr sauber und müssen nicht zwangsläufig nachbearbeitet werden. Gerade bei der Verarbeitung von Nylon gibt es außerdem die Möglichkeit, das Material ganz einfach einzufärben.

Aufgrund der angesprochenen Vielfalt erweist sich dieses Verfahren als besonders erfolgreich und beliebt. Meist werden Kunststoffe verarbeitet, doch beim selektiven Lasersintern lassen sich fast alle Stoffe verarbeiten, die auch in Pulverform erhältlich sind und unter intensiver Laserhitze schmelzen. Dementsprechend haben sich die Möglichkeiten stark erweitert. Man verwendet diese Fertigungsmethode zum Beispiel auch für Verbundwerkstoffe, Metall, Keramik und Sand.

Wer das Lasersintern nun im eigenen Wohnzimmer ausprobieren möchte, muss sich jedoch leider mit dem Gedanken abfinden, dass die Herstellungsmethode noch den professionellen Dienstleistern vorbehalten ist.

[Kunst] Schwedische Musiker spielen das erste Konzert mit Instrumenten aus dem 3D-Drucker

Der Musiker und 3D-Druck-Enthusiast Olaf Diegel ist in Fachkreisen bereits für seine E-Gitarren aus dem Drucker bekannt. Diese werden vom Dienstleister Cubify produziert und sind bei Cubify oder ODD Guitars erhältlich. Nun organisierte der schwedische Professor der Lund-Universität gemeinsam mit einigen Musikern der „Malmö Academy of Music“ das weltweit erste Konzert auf 3D-gedruckten Musikinstrumenten.

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Quelle: Youtube

Olaf Diegel verschrieb sich bereits in den Neunzigern dem 3D-Druck und nutzt ihn nun seit wenigen Jahren auch zur Produktion von Musikinstrumenten. Dabei waren die ersten Gehversuche mit Instrumenten aus dem Drucker nicht mehr als ein spaßiges Experiment. Heute er begeistert von den Vorteilen und Freiheiten, die ihm diese Produktionsform bietet. Das merkt man seinen Instrumenten auch an. Der schwedische Professor versieht seine Designs gerne mit außergewöhnlichen Mustern, Formen, Figuren und Prägungen. Besonders stolz ist er darauf, dass alle Instrumente individuell auf die Bedürfnisse der Musiker angepasst werden können. Scheinbar wird zwar nur der Korpus gedruckt, doch die Musikinstrumente sind trotzdem ein Hingucker.

Die E-Gitarren wurden nun durch ein Schlagzeug und ein Keyboard ergänzt. Die Skepsis, mit der Musiker den neuartigen Instrumenten in der Regel begegnen, verfliege meist, sobald sie die Instrumente ausprobieren, so Olaf Diegel.

Bildschirmfoto 2014-10-02 um 17.37.22
Quelle: Youtube

Die außergewöhnlichen Kunststoffinstrumente werden trotzdem nicht den konventionellen Instrumentenbau ersetzen und nicht zur Massenware werden, da sich die doch recht hohen Preise nur durch die individuellen Anpassungen und außergewöhnlichen Designs rechtfertigen lassen. Die Produktion erfolgt durch selektives Lasersintern – eine Herstellungsmethode, die bisher den professionellen Dienstleistern vorbehalten ist und im Gegensatz zum Schmelzschichtverfahren, das die Drucker für den Heimgebrauch nutzen, deutlich bessere Ergebnisse erzielt.

Falls ihr mehr über das Selektive Lasersintern erfahren wollt, solltet ihr am Freitag unbedingt vorbeischauen!

[News] iRapid präsentiert Deutschlands ersten Zweifarb-3D-Drucker

iRapid, Deutschlands erster und führender Anbieter von 3D-Druckern in Fertigbauweise, bringt mit dem iRapid WHITE ein neues Modell auf den Markt. Das Gerät besticht vor allem durch seine Dual-Extruder-Technologie. Somit lassen sich zweifarbige Objekte drucken, ohne dass die Spule für das Filament gewechselt werden muss. Doch dieses Gerät bietet seinen Anwendern noch weitere Vorteile:

Bild: iRapid
Bild: iRapid

Häufig sind Stützstrukturen beim Drucken bestimmter Objekte unverzichtbar, um nach dem Druck die richtige Form zu gewährleisten. Dies ist zum Beispiel der Fall, wenn das Objekt größere Überhänge aufweist. Hier bietet das rund 1500 Euro teure Gerät eine sinnvolle Lösung, denn der Drucker ist in der Lage, wasserlösliches Filament zu verarbeiten. Die Zeiten, in denen Anwender die Stützstrukturen mechanisch durch Abknipsen oder Abfeilen entfernen mussten, haben damit ein Ende. Die fertigen Modelle mit den wasserlöslichen Stützstrukturen können einfach ins Wasser gelegt werden, wodurch sich die Stützstrukturen von selbst auflösen.

Außerdem bietet das neue Gerät ein grafikfähiges Display und ist im Vergleich zu seinem 2013 eingeführten Vorgänger deutlich besser ausgeleuchtet. Unternehmensgründer Mirjana Jovanovic und Dipl.-Ing. Hakan Okka hoffen, dass das neue Modell an den Erfolg des iRapid BLACK anschließen kann. Dieser kann im Gegensatz zu vielen anderen Geräten mittlerweile sogar bei Saturn und Media Markt erworben werden. Nach Herstellerangaben steht das Einfarb-Modell iRapid BLACK bereits bei über 100 Filialen in den Regalen. Dieses Gerät wurde ebenfalls weiter verbessert, was sich in einer feineren Düse, mehreren Software-Updates und verbesserten Laufeigenschaften zeigt.

Bild: iRapid

Wer sich live vom iRapid WHITE überzeugen möchte, hat dazu in Sindelfingen bei den Technik Trend Tagen vom 29. September bis 04. Oktober 2014 Zeit.

Technische Daten des iRapid White

Maße ca. 500 mm Breite, 350 mm Tiefe, 400 mm Höhe
Displaygröße: ca. 70×40 mm
Interner Speicher: 4 GB
Druckdimension einfarbig: ca. 225 mm Breite, 150 mm Tiefe, 100 mm Höhe
Druckdimension zweifarbig: ca. 200 mm Breite, 150 mm Tiefe, 100 mm Höhe
Düsendurchmesser: 0,4 mm
Druckgeschwindigkeit: 100 mm pro Sekunde
Auflösung der Schichtdicke: ≥ 50 µm

[Architektur] Kommt bald das erste Haus aus dem 3D-Drucker?

Dass Möbel heute bereits teilweise im 3D-Druckverfahren entstehen, ist mittlerweile zwar noch immer etwas Besonderes, jedoch kein Einzelfall mehr. In Amsterdam arbeitet man an einem ganzen Haus aus 3D-gedruckten Plastikblöcken und in China versucht man komplette Wände aus einem betonähnlichen Material mittels des 3D-Drucks herzustellen. Nun arbeitet das renommierte Architekturbüro Jenny Sabin Studio gemeinsam mit den Wissenschaftlern des Sabin Design Lab und der elitären Cornell University an einer realistischen und wirtschaftlichen Alternative, die den Bauprozess von Gebäuden deutlich vereinfachen soll. Zukünftig sollen die Vorteile der konventionellen und additiven Fertigung bei Bau genutzt werden, um ein optimales Ergebnis zu erzielen.

polybrick
PoyBricks sollen die Verwendung von Mörtel zukünftig überflüssig machen. Bildquelle: http://online.liebertpub.com/

[Architektur] Kommt bald das erste Haus aus dem 3D-Drucker? weiterlesen